ЗОНЫ РИСКА при проведении санитарно-гигиенических мероприятий

В современной пищевой индустрии вопрос безопасности продукции стоит довольно остро. Для потребителя безопасная пищевая продукция - основное требование, а для производителя - репутация, стабильность и развитие. Любой инцидент, связанный с загрязнением пищевой продукции, может привести не только к многомиллионным штрафам и отзывам партий, но и к необратимому ущербу как для потребителя, так и для производителя. Одним из фундаментов, на котором держится безопасность - грамотно выстроенная система санитарии и гигиены.

Прежде чем выстраивать систему, необходимо чётко понимать природу рисков. В системе HACCP все опасности принято делить на три основные группы:

1. Биологические риски - самая распространённая группа. Патогенные микроорганизмы: сальмонелла, листерия, кишечная палочка (E. coli), а также плесневые грибы и дрожжи, которые могут попасть в продукт из сырья, воды, воздуха или перекрестной контаминацией от персонала. Их главная опасность - способность к быстрому размножению при тех благоприятных условиях, которые уже созданы на любом пищевом производстве.
2. Химические риски - остатки моющих и дезинфицирующих средства, остатки пестицидов и антибиотиков из сельскохозяйственного сырья, тяжёлые металлы, смазочные материалы от оборудования, аллергены (следы орехов, глютена), попавшие в продукцию непреднамеренно.
3. Физические загрязнения - посторонние предметы в готовом продукте, которые способны нанести прямой вред здоровью потребителя. К ним относятся частицы металла (от износа оборудования), стекла (от ламп освещения), пластика, дерева, а также компоненты упаковки и т.д.

Системный подход к управлению рисками

Эффективная борьба с перечисленными угрозами невозможна без комплексного подхода. Уборки, проводимые строго по заранее установленному графику без учёта реальных рисков и динамики производственного процесса, часто носят формальный и устаревший характер. Такой подход часто приводит к накоплению рисков, которые могут привести к выпуску не качественной продукции. Первым шагом должно стать составление детального санитарного плана. Это главный документ, описывающий, что, где, когда, кем и с помощью каких средств должно быть обработано. План разрабатывается на основе анализа рисков конкретного производства, а также технических и технологических возможностей предприятия при проведении санитарно-гигиенических мероприятий.

Необходимо чётко прописать стандартные операционные процедуры для мойки оборудования, инвентаря и помещений, включая концентрации растворов, время экспозиции и температурные режимы.

Обязательно нужно учитывать частоту проведения микробиологического мониторинга. Регулярные лабораторные исследования смывов с поверхностей, рук персонала и самого продукта позволяют верифицировать эффективность санитарного плана и выявлять скрытые очаги контаминации.

Ключевые направления санитарной обработки

• Оборудование и инвентарь. Мойка и дезинфекция технологического оборудования после каждой смены - абсолютный минимум. Особое внимание уделяется разборным частям, уплотнителям и труднодоступным зонам, где скапливаются органические и минеральные отложения, так же важно не забывать про мойку и дезинфекцию уборочного инвентаря по окончании работы.
• Производственная среда. Очистка холодильных и морозильных камер, прочистка канализационных трапов исключает образование биопленок и распространение запахов. Обработка вентиляционных систем контролирует чистоту воздуха и движение воздушных потоков от чистых зон к грязным.
• Гигиена персонала. Программа должна включать строгие правила по смене одежды и обуви, обязательное мытьё и дезинфекцию рук, использование СИЗ, а также медицинский контроль (наличие личных медицинских книжек, регулярные осмотры).

Как убедиться, что система работает?

Верификация даёт четкий ответ:

1. Визуальный осмотр. Первый и самый простой уровень контроля, позволяющий оценить общую чистоту.
2. АТФ-тестирование. Биолюминесцентный метод, который за секунды определяет наличие остатков органического загрязнения на поверхности. Идеально подходит для быстрой проверки качества мойки непосредственно на линии.
3. Смываемость моющих средств. Проверка отсутствия остаточных количеств химии на оборудовании.
4. Микробиологические анализы. Лабораторный подсчёт колоний микроорганизмов (ОМЧ, БГКП, сальмонеллы, а также индивидуальной производственной микробиоты) для подтверждения эффективности дезинфекции.
5. Внутренние аудиты. Регулярная проверка сотрудниками отдела качества соблюдения всех процедур персоналом.

Даже самая хорошая система безопасности не сработает, если сотрудники не понимают, зачем она нужна, или нарушают правила. Поэтому важно грамотно выстроить работу с персоналом.

Что для этого нужно:

Регулярно обучать сотрудников. Не просто проводить инструктажи «для галочки», а показывать и объяснять, как каждое действие влияет на безопасность продукта.

Чётко распределить обязанности. Каждый работник должен точно знать, за что он отвечает в части чистоты и порядка на своём участке.

Сделать документы понятными и доступными. Инструкции, чек‑листы и журналы учёта должны быть написаны простым языком и лежать там, где сотрудник может быстро к ним обратиться.

Комплексная система санитарной безопасности - основа качественного продукта и доверия потребителя.

Автор: 

Н. Г. Иванова, главный технолог – ЗАО «Экохиммаш», г. Буй